在五金沖壓件加工廠的沖壓生產過程中，沖壓模具的間隙對沖壓件的質量有著很大的影響，下面來了解下沖壓模具間隙的大小對沖壓件的質量有怎樣的影響。這里說明下，通常情況下所說的模具間隙指的是雙邊間隙。

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成沖壓件出現以下質量問題：

1.如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差；

2.如果間隙偏小，雖然沖孔質量較好，但模具的磨損比較嚴重，優良降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

3.間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

4.合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

五金沖壓模具爆裂是非常普遍的現象，一般五金沖壓模具只會爆裂一個小缺口，但嚴重的時候，沖壓模具可能會分裂為幾塊碎板，造成五金沖壓模具爆裂的原因有很多，模具設計，制造材料，五金沖壓加工工藝等因素都有可能影響模具的質量。

1、五金沖壓模具設計的原因

 一般情況下，如果五金沖壓模具在設計時出現結構不合理，強度不夠，刀口間距太近，模板塊數不夠或者沒有墊板墊腳的情況，那么模具就面臨著很大的爆裂風險。模具設計主要包含以下幾點：

（1）排樣和搭邊：往復送料排樣法往往會造成模具的損壞，而搭邊值偏小的話，同樣也加劇沖壓模具的磨損程度，所以選擇合理的排樣方法和搭邊值能夠延長模具的壽命，避免出現爆裂情況。

（2）導向機構精度：準確優良的導向能夠減少模具的磨損，避免出現凸凹模啃傷的情況，尤其適合無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模使用。除此之外，為了提高模具的壽命，有需要根據加工工藝的性質和模具零件的精度來選擇正確的導向形式以及導向機構的精度。